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熱浸鍍鋅工藝及相關說明

作者: 發布時間:2021-04-21 15:57:44點擊:1105

信息摘要:

熱鍍鋅工藝
工件→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍液→干燥預熱→熱鍍鋅→精加工→冷卻→鈍化→漂洗→干燥→檢驗

熱鍍鋅工藝
工件→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍液→干燥預熱→熱鍍鋅→精加工→冷卻→鈍化→漂洗→干燥→檢驗
熱浸鍍鋅工藝說明
(1) 脫脂
可采用化學脫脂或水基金屬脫脂清洗劑脫脂,直至工件被水完全潤濕。
(2) 酸洗
可用硫酸15%、硫脲0.1%、40~60℃或鹽酸20%、烏洛托品3~5g/L、20~40℃浸提。緩蝕劑的加入可以防止基體的過度腐蝕,降低鐵基體的吸氫量。同時,加入抑霧劑可以抑制酸霧的逸出。脫脂和酸洗處理不當會導致涂層附著力差、無鋅涂層或鋅層剝落。
(3) 浸沒通量
又稱溶劑,它能使工件在浸鍍前保持活性,避免二次氧化,從而增強鍍層與基體的結合力。NH4Cl 100-150g/L,ZnCl2 150-180g/L,70~80℃,1~2min,加入一定量的抗爆劑。
(4) 干燥和預熱
為防止浸鍍時工件因溫度急劇上升而變形,并去除殘余水分,防止鋅爆和引起鋅液爆,預熱溫度一般為80-140℃。
(5) 熱浸鍍鋅
必須控制鋅液的溫度、浸漬時間和從鋅液中抽出工件的速度。萃取速度一般為1.5m/min,溫度過低,鋅液流動性差,鍍層厚薄不均,易產生流掛,外觀質量差;溫度高,鋅液流動性好,鋅液易與工件分離,減少了下垂和皺紋的現象。堅固、鍍層薄、外觀好、生產效率高;但溫度過高,會嚴重損壞工件和鋅鍋,產生大量的鋅渣,影響浸鋅層質量,容易造成色差,使表面顏色難看、高鋅消耗量。
鋅層的厚度取決于鋅溶液的溫度、浸泡時間、鋼的材料和鋅溶液的成分。
為了防止工件的高溫變形,減少鐵損引起的鋅渣,一般廠家采用450~470℃,0.5~1.5min,有些廠家對大型工件和鑄鐵件采用較高的溫度,但避開了鐵損峰值的溫度范圍。但是,我們建議添加具有除鐵功能的合金,降低鋅溶液的共晶溫度,并將鍍鋅溫度降低到435-445℃。
(6) 精加工
電鍍后工件的精加工主要是去除表面鋅和鋅結節,采用專用振搗器進行熱浸鍍鋅。
(7) 鈍化
其目的是提高工件表面的耐大氣腐蝕性,減少或延長白銹的出現,保持良好的涂層外觀。它們都是用鉻酸鹽鈍化,如Na2Cr2O7 80-100g/L和硫酸3-4ml/L,但這種鈍化液對環境影響嚴重,最好采用無鉻鈍化。
(8) 冷卻
一般為水冷式,但溫度不宜過低或過高,一般不低于30℃,不高于70℃,
(9) 檢查
涂層外觀光亮、細致、無流掛、無皺紋。厚度檢測可采用涂層測厚儀,方法相對簡單。涂層的厚度也可以通過轉換鋅附著力的量來獲得。粘結強度可用彎曲壓力機彎曲,試樣應彎曲90-180°,不得有裂紋或涂層剝落。也可采用重錘敲擊試驗,分批進行鹽霧試驗和硫酸銅腐蝕試驗。

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